Finden Sie schnell mini kaffeemachine für Ihr Unternehmen: 45 Ergebnisse

Die KTR 6.1 Speed setzt den Maßstab: mehr Kraft, mehr Fläche, mehr Speed! Mit einer optimierten Formfläche kann der Platz für größere Werkzeuge mit mehr Kavitäten genutzt werden. Damit ermöglicht jede Baugröße einen höheren Ausstoß. Auf die Formfläche kommt es an ... aber auch die Stanzkraft ist ein entscheidender Faktor bei der Leistungsmaximierung. Flexibilität ist Ihnen bei den KTR-Anlagen sicher: Egal ob Werkzeuge von KIEFEL Packaging oder Ihrem bevorzugten Werkzeughersteller. Das bietet Ihnen die KTR Thermorunner-Serie: - Maximale Leistung und Präzision - Kein Stanzversatz, dadurch höchste Produktqualität - Robustes Maschinendesign - Intuitive Bedienoberfläche - Neueste Kühltechnologie begünstigt lange Werkzeugstandzeiten Mit KTR Thermorunner-Serie können Sie High-End Becher in Großserie aus verschiedenen Folienmaterialien mit unterschiedlichen Folieneigenschaften produzieren. Wir entwickeln Ihre Thermoform-Kippwerkzeuge und stimmen diese serienreif für alle am Markt gängigen Thermoformmaschinen und Kunststoffmaterialien wie PP, PS, PE, PET, PLA etc. ab. Die Kavitätenanordnung ist hinsichtlich Formfläche und Foliennutzung perfekt an Ihre Produkte angepasst. Auf den hauseigenen Anlagen in unserem Technology Center werden Ihre Werkzeuge erprobt und serienreif abgestimmt. Unsere Werkzeuge überzeugen durch solide Bauweise und hochqualitative Materialien und erreichen dadurch eine hohe Lebensdauer. Unser ausgereiftes Kühlungs- und Vakuumsystem bietet Ihnen höchste Produktivität. Wir bauen Thermoform-/Kippwerkzeuge für alle gängingen Thermoformanlagen. Optimieren Sie Ihre Produktion mit den Stapellösungen von KIEFEL Packaging. Die Geräte der Pick-up Stacker-Serie (PUS) wurden entwickelt um die Entnahmezeiten der Produkte aus der Thermoformmaschine zu minimieren und die Stapelung zu optimieren. Bei Kapseln wird sofort an Automatisierung gedacht. Aber auch bei anderen Massenprodukten, wie Becher oder Schalen, sind durchdachte Verpackungslösungen gefragt. Entlade- und Stapel-Vorrichtungen und Downstream-Prozesse optimieren Ihre Produktion. Wir garantieren höchste Qualität und individuelle, auf Ihre Bedürfnisse ausgerichtete Ausführungen. Formfläche: 785 x 585 mm Max Höhe des geformten Teils: 190 mm Maximale Folienbreite: 810 mm PDF-Link: https://d39dczdz8fv6rw.cloudfront.net/cache-buster-1532411584/KIEFEL/Downloads/Packaging/KTR6.1_Speed_dt_03-2018.pdf Stanzkraft: 660 kN

Formteilautomat für die High-End-Verarbeitung von EPP bis 5 bar und EPS, der für Qualität, höchste Produktivität und Energieeffizienz in Ihrer Produktion sorgt. Einsatzbereich: - EPP-Verarbeitung (bis 5 bar) - Zwei-Dichten-Schäumen (Dual Density) - Verhautung von Formteilen (In-Mould Skinning) - Skin Moulding Vorteile: - Freiheit bei der Wahl der Formgröße - Freiheit bei der Wahl der Prozesstechnik - Freiheit beim Werkzeugwechsel - Kurze Zykluszeiten - Großer Öffnungshub - Geringer Energieverbrauch - Einfache Adaption von Fremdwerkzeugen - Lange Wartungsintervalle - Beste Zugänglichkeit - Nachweisbare Energieeffizienz Produktname 1: Formteilautomat Produktname 2: Formteil Produktname 3: Partikelschaum Produktname 4: Schaumstoff Produktname 5: Schaumstoffverarbeitung Produktname 6: Partikelschaumverarbeitung Produktname 7: Formteilproduktion Produktname 8: EPP-Verarbeitung Produktname 9: EPS-Verarbeitung Produktname 12: Skin Moulding Produktname 13: In-Mould Skinning Produktname 14: expandiert Produktname 15: Polypropylen Produktname 16: Poly Propylen Produktname 17: expandiertes Polypropylen Produktname 18: Polystyrol Produktname 19: Poly Styrol Produktname 20: expandiertes Polystyrol Produktname 21: Dual Density

Die Anlage ist Teil einer Montagelinie für Nutzfahrzeuglenkungen und dient dem typabhängigen Verschrauben von Gehäusedeckeln, Messen des Axialspiels und Voreinstellen des Reibmomentes. Durch automatische Erkennung der Lenkungstypen sind Modellwechsel ohne manuelle Eingriffe möglich. Die Werkstückzuführung erfolgt über ein Transportband, das durch die Stationen geführt ist.

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Hersteller: Sharples-Baujahr: 1970/2000-Gewicht:2.3 t mit Produkt-Material:1.4571/81

Becherformanlagen von Kiefel für High-End Becher-Qualität Mit einer optimierten Formfläche kann der Platz für größere Werkzeuge mit mehr Kavitäten genutzt werden. Damit ermöglicht jede Baugröße einen höheren Ausstoß. Auf die Formfläche kommt es an ... aber auch die Stanzkraft ist ein entscheidender Faktor bei der Leistungsmaximierung. Flexibilität ist Ihnen bei den KTR-Anlagen sicher: Egal ob Werkzeuge von KIEFEL Packaging oder Ihrem bevorzugten Werkzeughersteller. Das bietet Ihnen die KTR Thermorunner-Serie: - Maximale Leistung und Präzision - Kein Stanzversatz, dadurch höchste Produktqualität - Robustes Maschinendesign - Intuitive Bedienoberfläche - Neueste Kühltechnologie begünstigt lange Werkzeugstandzeiten Mit KTR Thermorunner-Serie können Sie High-End Becher in Großserie aus verschiedenen Folienmaterialien mit unterschiedlichen Folieneigenschaften produzieren. Wir entwickeln Ihre Thermoform-Kippwerkzeuge und stimmen diese serienreif für alle am Markt gängigen Thermoformmaschinen und Kunststoffmaterialien wie PP, PS, PE, PET, PLA etc. ab. Die Kavitätenanordnung ist hinsichtlich Formfläche und Foliennutzung perfekt an Ihre Produkte angepasst. Auf den hauseigenen Anlagen in unserem Technology Center werden Ihre Werkzeuge erprobt und serienreif abgestimmt. Unsere Werkzeuge überzeugen durch solide Bauweise und hochqualitative Materialien und erreichen dadurch eine hohe Lebensdauer. Unser ausgereiftes Kühlungs- und Vakuumsystem bietet Ihnen höchste Produktivität. Wir bauen Thermoform-/Kippwerkzeuge für alle gängingen Thermoformanlagen. Optimieren Sie Ihre Produktion mit den Stapellösungen von KIEFEL Packaging. Die Geräte der Pick-up Stacker-Serie (PUS) wurden entwickelt um die Entnahmezeiten der Produkte aus der Thermoformmaschine zu minimieren und die Stapelung zu optimieren. Bei Kapseln wird sofort an Automatisierung gedacht. Aber auch bei anderen Massenprodukten, wie Becher oder Schalen, sind durchdachte Verpackungslösungen gefragt. Entlade- und Stapel-Vorrichtungen und Downstream-Prozesse optimieren Ihre Produktion. Wir garantieren höchste Qualität und individuelle, auf Ihre Bedürfnisse ausgerichtete Ausführungen. Formfläche: 775 x 380 mm Max Höhe des geformten Teils: 190 mm Maximale Folienbreite: 805 mm PDF-Link: https://d39dczdz8fv6rw.cloudfront.net/cache-buster-1580204155/KIEFEL/Downloads/Packaging/Kiefel_Packaging_KTR5.2_EN.pdf Stanzkraft: 400 kN

Die KMD 85 ist Vorbild für eine konsequente Umsetzung von Kunden- und Marktbedürfnissen. Bandstahlmaschinen der KMD Speedformer-Serie sind effektiv in der Großserienfertigung und wirtschaftlich auch bei kleinen Stückzahlen. Dabei sind sie flexibel einsetzbar, ob im Food- oder Non-Food-Bereich, vielseitig für Materialien wie PET, PP, PS, PLA, PE. Der modulare Aufbau bietet größtmögliche Flexibilität. Der hohe Automatisierungsgrad und der durchdachte Werkzeugwechsel sind genauso Teil des ausgereiften Konzeptes wie die Bandstahlstanze und die integrierte Stapelstation. Robust und präzise, ob als Standardanlage oder mit Optionen erweitert. Einfache und sichere Bedienung. Mit der Erfahrung von über 40 Jahren Tiefziehtechnologie in der Verpackungsindustrie (Becher, Schalen, Blister etc.) bietet die KIEFEL Packaging seinen Kunden individuell angepasste Werkzeuge in höchster Qualität. Alles für ein Ziel: Für Ihre Zufriedenheit und den einzigartigen Produktivitätsvorteil. Wir suchen stets nach der Balance zwischen optimaler Formflächen- und Foliennutzung, einfacher Handhabung des Werkzeuges und den kürzesten Entnahmezeiten. Wir zeichnen uns durch Vielseitigkeit und Flexibilität aus, um unseren Kunden einen Produktivitätsvorteil und das bestmögliche Produkt zu liefern. KIEFEL Packaging entwickelt und baut Werkzeuge für Bandstahlschnittanwendungen - getrennt formen und stanzen - und kombinierte Form-/Stanzwerkzeuge sowie Durchfallschnittanwendungen, passend für alle am Markt gängigen Bandstahlmaschinen und Kunststoffmaterialien wie PP, PS, PE, PET, PLA etc. Auf den Anlagen im Kiefel Technology Center werden Ihre Werkzeuge erprobt und serienreif abgestimmt. Wir bieten Ihnen optimale Formflächen- und Foliennutzung durch individuell an Ihre Produkte angepasste Kavitätenanordnung. Form-/Stanzwerkzeuge Das Kiefel-BFS-System ermöglicht die Herstellung hochwertiger Kunststoffverpackungen mit bestem Preis-Leistungsverhältnis. Diese Werkzeuge eignen sich perfekt für die Herstellung von Schalen und Deckeln. Durchfallschnittwerkzeuge Eine weitere modulare Ausführung der KMD-Baureihe ist die Kombination mit einer Durchfallschnittstanze. Diese Werkzeuge eignen sich besonders bei mittleren und hohen Losgrößen für die Produktion von kerbenfreien Produkten. Wir haben die passenden Stapel- und Entladesysteme sowie durchdachte Lösungen für Downstream-Prozesse - individuell, auf die Anforderungen Ihres Produktes und Ihrer Fertigung ausgerichtet. Optimieren Sie Ihre Produktion mit den Automatisierungsanlagen von KIEFEL Packaging. Abgestimmt auf Automatisierungsgrad, Ausstoßleistung und auf die weiteren Verarbeitungsschritte bieten wir unsere Stapelsysteme für die KMD Speedformer an: - Stapeln nach oben - Stapeln nach unten - Kippstapelung - A/B-Stapeln - Pick and Place Inline - Pick and Place auf Gegenbedienseite Thermoformanlagen und Werkzeuge, Downstream-Automatisierung, komplette schlüsselfertige Projekte, Produktentwicklung, Materialanalyse und -tests - wir unterstützen Sie, damit Sie Ihre Ziele erreichen. Schalen für die Verpackung von Food und non-Food-Artikeln sind zu einem festen Bestandteil unseres Alltags geworden. Sie verlängern die Haltbarkeit von Lebensmitteln und schützen diese vor Beschädigungen. Der Bedarf wird in den nächsten Jahren weiter wachsen. Die Produktionsvolumina werden größer und der Bedarf nach Automatisierung steigt. Kiefel Packaging ist Ihr zuverlässiger Partner! Von der Produktentwicklung bis hin zur schlüsselfertigen Anlage - sprechen Sie uns an! Max Höhe des geformten Teils: 150 mm Max Werkzeugabmessungen: 850 x 700 mm

Kurt ND-Gießmaschinen für beste Gussqualität, weniger Nebenzeiten und Ausschuss Intelligente Ofenwechsel-Konzepte von Kurtz tragen maßgeblich zur höchsten Maschinenverfügbarkeit bei. - Höchste Verfügbarkeit durch hauptzeitparallelen Ofenwechsel - Nebenzeitreduzierung - Höchste Güte der Schmelze - beste Gussqualität - Reduzierung von Ausschuss - Beste Isolierung - Energie-/Kosteneinsparung Produktname 1: ND Giessereimaschine Produktname 2: Niederdruck Giessereimaschine Produktname 3: ND Gießmaschine Produktname 4: Ofenshuttle Max. Lichte Weite: bis zu 2.600 mm Hub-Schließ-Platte: bis zu 1.800 mm

Hochflexible Universal-Niederdruck-Gießmaschine mit kippbarer Schließeinheit und feststehendem Tiegelofen. Geeignet für geringe Hallenhöhen. - Schließeinheit mit 4-Säulen-Führung und 2 Hydraulikzylindern - Widerstandsofen mit thyristorgeregelter Leistung - Maschinenoberteil in kippbarer Ausführung - Schneller Steigrohrwechsel, einfache Ofenwartung, minimale Hallenhöhe und gute Zugänglichkeit - Hydrauliksystem mit Wasser-Glykol-Hydraulikflüssigkeit - Bedienerfreundliche, programmierbare Mikroprozessorsteuerung (SPS) mit Prozessvisualisierung über Farbmonitor, direkte Anzeige von Meldungen - Vordruckregelung zur automatischen Kompensation der entnommenen Metallmenge Produktname 1: Niederdruckgießmaschinen Produktname 2: ND-Gießmaschine Produktname 3: Kokille Max. Lichte Weite: bis zu 2.300 mm Hub-Schließ-Platte: bis zu 1.800 mm

Formteilautomat zur EPS-Verarbeitung bis maximal 1,5 bar POLY FOAMER Formteilautomaten sind zur EPS-Verarbeitung bis maximal 1,5 bar Verarbeitungsdruck konzipiert. Die Maschinen können mit allen gängigen Handling-Optionen optimiert werden. Sie werden auf Anhieb von den Vorteilen der Kurtz POLY FOAMER Baureihe begeistert sein. Profitieren Sie von Freiheiten, die Sie sich schon immer von einem Formteilautomaten gewünscht haben! Einsatzbereich: - EPS-Verarbeitung (bis 1,5 bar) - Zwei-Dichten-Schäumen (Dual Density) - Verhautung von Formteilen (In-Mould Skinning) - Skin Moulding Vorteile: - Freiheit bei der Wahl der Formgröße - Freiheit bei der Wahl der Prozesstechnik - Freiheit beim Werkzeugwechsel - Freiheit bei der Auswahl des Prozesses - Großzügiger Öffnungshub - Präzise und schnelle Hydraulik - Qualität Produktname 1: Formteilautomat Produktname 2: Formteil Produktname 3: Formteilproduktion Produktname 4: Partikelschaum Produktname 5: Schaumstoff Produktname 6: Schaumstoffverarbeitung Produktname 7: Partikelschaumverarbeitung Produktname 8: Skin Moulding Produktname 9: In-Mould Skinning Produktname 10: Dual Density Produktname 11: expandiert Produktname 12: EPS-Verarbeitung Produktname 13: Polystyrol Produktname 14: Poly Styrol Produktname 15: expandiertes Polystyrol

Vorschäumsystem für die Verarbeitung von expandierbarem Polystyrol mit gleichmäßiger Schüttdichte-Verteilung und homogener Temperaturverteilung im Vorschäumkessel. Kurtz Vorschäumsysteme lassen sich bei hoher Wirtschaftlichkeit und zuverlässiger Qualität flexibel an jeden Bedarf anpassen. Kurtz Vorschäumer garantieren einen hohen Automatisierungsgrad, zuverlässige Regelung und Reproduzierbarkeit sowie ein gleichmäßig aufgeschäumtes Produkt. Zusammen mit einfacher Bedienung bringen sie rechenbare wirtschaftliche Vorteile mit sich. Forderungen der Verarbeiter nach kürzesten Zyklus- und Zwischenlagerungszeiten sowie gesetzliche Auflagen in einigen Ländern haben zur Entwicklung von schnellkühlenden, pentanarmen Materialien mit nur 3-4% Pentangehalt geführt. Kurtz bietet für den Verarbeiter von thermoplastischen Schaumkunststoffen eine lückenlose Leistungspalette von kontinuierlichen und diskontinuierlichen Vorschäumern in der Größe 0,15 bis 3,0 m3 an. - Gleichmäßige Schüttdichte-Verteilung - Homogene Temperaturverteilung im Vorschäumkessel - Stabilisierung der EPS-Perlen im Fließbett - Hoher Materialdurchsatz - Geringer Energieverbrauch Produktname 1: EPS-Vorschäumer Produktname 2: Vorschaeumer Produktname 3: EPS-Rohmaterial Produktname 4: Copolymere mit EPS-Anteil Produktname 5: Copolymere Produktname 6: Saugförderer Produktname 7: Schüttdichte-Regelung Produktname 8: Überfüllsicherung Produktname 9: Silosteuerung Produktname 10: Temperaturregelung

Formteilautomat zur High-End EPP und EPS Verarbeitung bis 5 bar (Insert Moulding). Durch die rotierende Dampfkammer erfolgt das Bestücken des Werkzeugs während der Formteilproduktion mit Einlegern. Der Kurtz ROTO FOAMER ist Spezialist für die Formteilproduktion mit Einlegeteilen, wie sie z.B. in der Automobilindustrie gebraucht werden. Seine Einsatzbereiche liegen in der High-End-EPP/EPS-Verarbeitung (Insert Moulding). Durch die rotierende Dampfkammer erfolgt das Bestücken des Werkzeugs während der Formteilproduktion mit Einlegern. Der Kurtz ROTO FOAMER bietet höchste Produktivität bei geringem Personaleinsatz. Die Produktionsfläche kann durch die kompakte Bauweise optimal genutzt werden. Einsatzbereiche: - Insert Moulding - EPP/EPS-Verarbeitung (bis 5 bar) - Zwei-Dichten-Schäumen (Dual Density) Vorteile: - Formgrößen - 2 Modelle bis 2,5 qm Schäumfläche - Gleichzeitiges Schäumen und Einlegen - Kürzeste Zykluszeiten - Manuelles oder automatisches Einlegen möglich - Geringster Energieverbrauch - Längere Wartungsintervalle - Beste Zugänglichkeit - Nachweisbare Energieeffizienz - Platzsparender Aufbau - Hohe Verfügbarkeit - 1.500 mm Hub Produktname 1: Formteilautomat Produktname 2: Formteil Produktname 3: Partikelschaum Produktname 4: Schaumstoff Produktname 5: Schaumstoffverarbeitung Produktname 6: Partikelschaumverarbeitung Produktname 7: Insert Moulding Produktname 8: EPP-Verarbeitung Produktname 9: EPS-Verarbeitung Produktname 10: Einlegeteil Produktname 11: Polypropylen Produktname 12: Poly Propylen Produktname 13: expandiertes Polypropylen Produktname 14: Polystyrol Produktname 15: Poly Styrol Produktname 16: expandiertes Polystyrol Produktname 17: Dual Density Produktname 18: Einlegen Produktname 19: Rotation Produktname 20: rotierend

Peripherie-Vorrichtung für Roboter-Montageinsel

Kurtz EPS-Blockformen - mit höchster Produktivität und modernster Steuerung zu Spitzenblöcken Der neue BLOCK FOAMER von Kurtz ist konzipiert für das revolutionäre Schäumen von Blöcken aus EPS. Er überzeugt durch seine innovative Prozessregelung, hohe Produktivität, optimale Qualität und Zuverlässigkeit. Durch die neuartige Auskleidung der Blockform mittels extraleichten Ultra Steel Screens (USS = Bedampfungsbleche) wird die Reinigung deutlich erleichtert und gleichzeitig eine homogene Schüttdichteverteilung erzielt. Top-Block-Qualität durch modernste Steuerung Das moderne BLOCK FOAMER Steuerungskonzept besticht durch die freie Programmierung der Bedampfungs- und Stabilisierung Prozesse. Alle sechs Seiten der Blockform können unabhängig voneinander angesteuert werden. Durch die ständige Überwachung und automatische (Nach-)Regelung des kompletten Schäumprozesses werden kürzeste Zykluszeiten sowie eine reproduzierbare Blockqualität sichergestellt. Ein modulares Dampfventil ermöglicht die schnelle und präzise elektronische Durchflussregelung. Der stabile Aufbau der gesamten Blockform lässt die Produktion von Blöcken selbst im extremen Dichtebereich von 8 - 70 g/l zu. Die Steuerung zeigt den visualisierten Zyklusablauf. Über diese graphische Darstellung kann in Echtzeit die Qualität des Blockes durch einen Soll/Istwert–Vergleich kontrolliert werden. Anwendungen: Fassaden-Dämmplatten, Trittschall-Platten, Drainage-Platten, Geo-Foam-Blöcke, Zuschnitt Ware, Gießschaum Vorteile: - Innovative selbstregelnde Prozesssteuerung - Maximale Flexibilität durch Längen-/Breitenverstellung - Nahezu wartungsfreie Konstruktion - Ultraleichte Innenwand Auskleidung zum einfachen Reinigen - Homogene Raumgewichtsverteilung - Grafische Visualisierung des Produktionszyklus - Frei programmierbare Bedampfungs-/Vakuumschritte - Teleservice mittels DSL Verbindung - Kurze Zykluszeiten Produktname 1: horizontal Produktname 2: vertikal Produktname 3: Blockform Produktname 4: EPS-Blockform Produktname 5: schaeumen Produktname 6: schäumen Produktname 7: Schaumstoff Produktname 8: Partikelschaum Produktname 9: Schaumstoffverarbeitung Produktname 10: Partikelschaumverarbeitung Produktname 11: EPS-Verarbeitung Produktname 12: Polystyrol Produktname 13: Poly Styrol Produktname 14: expandiertes Polystyrol Produktname 15: Schäumprozess Produktname 16: Blockherstellung Produktname 17: Blockproduktion Produktname 18: Bedampfungsblech

Das Hauptaugenmerk wurde auf die einfache Bedienung der Maschine und einen hohen Automatisierungsgrad des Bedienvorgangs gerichtet. Bei der Konzeption der Anlage konnte Klotz auf 20 Jahre Erfahrung auf dem Gebiet der Ringmontage zurückgreifen. Gleichzeitig verfügt Klotz über viel Erfahrung im Bereich der Montage und des Handlings hochempfindlicher Oberflächen, wie z. B. emaillierten Gegenständen. Diese Erkenntnisse und das Wissen über die Veränderungen am Markt (z. B. kleine Losgrößen, hohe Qualität, optimale Lieferbereitschaft des Betreibers) waren die Eckpunkte der Neuentwicklung. Das Hauptaugenmerk wurde auf die einfache Bedienung der Maschine und einen hohen Automatisierungsgrad des Bedienvorgangs gerichtet. Dies allein reicht jedoch heute nicht aus, um die Kundenanforderungen zu erfüllen. Die Anlage wurde deshalb so konzipiert, dass ohne Umrüstarbeiten bis zu sechs Topf- und Deckelgrößen (6 Durchmesser) produziert werden können, wobei fünf Optionen zur Verfügung stehen: Bei der Zuführung müssen durchmesserbedingte Greifereinrichtungen ausgewechselt werden. Die Rolle muss auf den jeweiligen Durchmesser positioniert werden. Alle Positionen sind mit Positionsgebern ausgerüstet. Durch einen Wahlschalter kann die jeweilige Position ausgewählt werden. Ein Abtastsystem erkennt die Größe des Topfes und die Anlage stellt sich automatisch auf den jeweiligen Topf ein. Es kann also chaotisch produziert werden. Die Anlage kann für Deckel mit einer Griffmontage ausgerüstet werden. Bei der Entnahme wird das Teil in den bereitgestellten Karton gelegt, der dann abtransportiert wird. Die gesamte Maschine ist mit modernsten Antriebs- und Steuerungssystemen ausgestattet. Alle Ventile sind mit Signallampen für die Störungsanalyse ausgerüstet. Auf Wunsch kann die Abluft zentral erfasst werden. Die Bedienung der Maschine kann während des Einrichtbetriebs direkt vor der jeweiligen Station geschehen. Die dazu notwendigen Steuerpulte sind an der Arbeitsstation angebracht. Bei Schließen des Schutzgitters werden sie außer Funktion gesetzt. Die Beschickungseinrichtung ist mit einer angepassten Halbschale versehen, die das Teil vom Förderband mit dem von Hand aufgelegten Ring übernimmt und dem Rundtisch zuführt. Die Alternativen gehen davon aus, dass sich das Werkzeug automatisch den Größen anpasst. Technologischer Ablauf Das emaillierte Teil (Topf oder Deckel) kommt von der Ofenkette, wird von Hand abgenommen und kontrolliert. Anschließend wird der Ring manuell auf das Teil aufgelegt. Die Teile werden in diesem Zustand auf das Förderband gelegt, das als Stauband ausgerüstet ist, so dass eine bestimmte Stückzahl vorgelegt werden kann. Die Vereinzelung der Übergabe geschieht bereits vollautomatisch. Zum Aufrollen oder Abdrücken des Ringes werden die Teile mittels Schleppteller gebracht. Der Schleppteller besitzt drei Leerlaufstationen, auf die auf Wunsch für Knopfmontage zurückgegriffen werden kann. Die Entnahme des montierten Teils geschieht durch einen Greifer, der das Werkstück auf ein Förderband ablegt. Hier besteht die Möglichkeit, als Option die Teile in einen Karton einlegen zu lassen. Bei geschlossenem Schutzgitter ist nur noch der Automatikbetrieb möglich. Nach Not-Halt kann jede einzelne Station über das Bedienfeld am Schrank mit einem Knopfdruck in die Ausgangslage gefahren werden.